有的物料穿梭在成品立體倉與生產(chǎn)車間之間的“空中走廊”，有的物料則“悠然”等待“公交車”的接駁運輸，還有的物料實現(xiàn)了個性化“叫車”服務(wù)，由AGV小車根據(jù)需求將其精確無誤地送到指定位置。

這是記者走進國內(nèi)首個五星5G工廠——中興通訊南京濱江5G智能制造基地（以下簡稱“濱江工廠”）物料分揀車間看到的景象。整個過程不見人工操作，卻又井然有序，這得益于5G技術(shù)的加持。

在物流管理方面，濱江工廠依托5G技術(shù)實現(xiàn)了物料的精準(zhǔn)配送和庫存的實時管理。面對多樣化物流場景，中興通訊副總裁周建峰介紹，中興通訊創(chuàng)新提出“高鐵、公交、的士”物流模式：高鐵模式利用5G設(shè)備實現(xiàn)遠(yuǎn)距離、大批量的“極速配送”；公交模式通過5G自動叉車與AGV，實現(xiàn)短距離、固定路線的“柔性配送”；的士模式則結(jié)合“5G+AGV+X”技術(shù)，靈活應(yīng)對復(fù)雜多變的“支線物流”，實現(xiàn)精準(zhǔn)配送。

同時，濱江工廠還利用5G技術(shù)構(gòu)建了全域物流監(jiān)測系統(tǒng)，實現(xiàn)了對運輸裝備、貨物和人員的實時監(jiān)控和預(yù)警，進一步提升了物流管理的安全性和可靠性。

目前，濱江工廠每月可生產(chǎn)5G基站（小站）7萬臺、服務(wù)器4萬臺，對比2020年，基站產(chǎn)品單位人時產(chǎn)出提升113％，服務(wù)器產(chǎn)品單位人時產(chǎn)出提升125％，人均產(chǎn)值提升了81％，交貨周期從20天縮短至14天。

這一系列亮眼的數(shù)據(jù)，不僅展示出濱江工廠的強勁實力，更是5G技術(shù)賦能制造業(yè)的生動實踐。

目前，濱江工廠已實現(xiàn)5G網(wǎng)絡(luò)的全面覆蓋，5G聯(lián)網(wǎng)率達89.3％，通過融合5G、機器視覺、AI、大數(shù)據(jù)分析等前沿技術(shù)，濱江工廠成功孵化了多樣化的應(yīng)用場景，實現(xiàn)了產(chǎn)能的全面飛躍。

具體而言，高性能的5G柔性自動化生產(chǎn)線使生產(chǎn)線換線時間縮短了95％，從原來的30分鐘整機裝配換線時間縮短至僅需3分鐘。此外，“用5G制造5G”使得5G產(chǎn)品研發(fā)周期縮短了25％，5G和服務(wù)器產(chǎn)品制造成本降低23％，生產(chǎn)線操作人員減少53％。

除了生產(chǎn)效率的提升和運營成本的降低，5G等相關(guān)新技術(shù)應(yīng)用也顯著提升了產(chǎn)品質(zhì)量。在服務(wù)器裝配車間，機器人“搭檔”協(xié)同作業(yè)，利用5G機器視覺對螺釘孔進行精準(zhǔn)定位，能夠?qū)崿F(xiàn)2.5英寸、3.5英寸等多規(guī)格、多尺寸硬盤及其支架的精密組裝。相比于人工組裝硬盤，組裝效率提升30％，不良率降低50％。

據(jù)了解，濱江工廠廣泛應(yīng)用機器視覺、AI等技術(shù)，并充分利用5G網(wǎng)絡(luò)的高速傳輸特性，實現(xiàn)對產(chǎn)品生產(chǎn)全鏈條的實時監(jiān)控與精確分析。例如，利用5G賦能的機器視覺技術(shù)，在點膠、裝配、貼標(biāo)等自動化精準(zhǔn)作業(yè)流程中發(fā)揮了關(guān)鍵作用；同時，基于5G的機器視覺系統(tǒng)還應(yīng)用于單板質(zhì)量檢測，以及5G云化PLC測試等環(huán)節(jié)。

得益于數(shù)智技術(shù)的應(yīng)用，濱江工廠目前5G基站（含小站）的產(chǎn)品不良率降低了34％，裝配環(huán)節(jié)更是實現(xiàn)了0漏檢率，相比人工目檢的3％漏檢率，質(zhì)量檢測的精準(zhǔn)度大幅提升。

數(shù)字經(jīng)濟時代，作為實體經(jīng)濟的重要引擎，推動制造業(yè)加速向數(shù)字化、智能化躍遷已成為我國制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的必由之路。在此過程中，5G技術(shù)與制造業(yè)的融合正經(jīng)歷著從“單向賦能”到“雙向奔赴”的深刻轉(zhuǎn)變。中興通訊濱江工廠在5G行業(yè)專網(wǎng)建設(shè)、5G云化AGV、5G機器視覺等方面積累的寶貴經(jīng)驗，或許能夠幫助更多傳統(tǒng)制造工廠向5G工廠轉(zhuǎn)型升級，讓5G技術(shù)為制造業(yè)高質(zhì)量發(fā)展注入更多活力與動能。